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Online
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580 horas
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Plan de estudios de Curso Imai0208

Resumen salidas profesionales
de curso imai0208
En el ámbito de la familia profesional Instalación y Mantenimiento es necesario conocer los aspectos fundamentales en Planificación, Gestión y Realización del Mantenimiento y Supervisión del Montaje de Redes y Sistemas de Distribución de Fluidos. Así, con el presente curso del área profesional Montaje y mantenimiento de instalaciones se pretende aportar los conocimientos necesarios para conocer los principales aspectos en Planificación, Gestión y Realización del Mantenimiento y Supervisión del Montaje de Redes y Sistemas de Distribución de Fluidos.
Objetivos
de curso imai0208

- Supervisar y controlar el montaje de redes y sistemas de distribución de fluidos.
- Planificar el mantenimiento de redes y sistemas de distribución de fluidos.
- Realizar y supervisar el mantenimiento de redes y sistemas de distribución de fluidos.
- Controlar y realizar la puesta en marcha de redes y sistemas de distribución de fluidos.
Salidas profesionales
de curso imai0208
Desarrolla su actividad profesional en empresas dedicadas al montaje y/o mantenimiento de redes y sistemas de distribución de servicio y sistemas industriales de fluidos (exceptuando eléctricos y sólidos fluidificados) que utilizando aire, agua, vapor y otros fluidos, abarcan la captación, almacenaje, bombeo, distribución y control. La cualificación se ubica, funcionalmente, en los departamentos de montaje, definición y planificación del mantenimiento. El desempeño de algunas actividades recogidas en la cualificación, puede requerir un carné profesional expedido por la Administración competente.
Para qué te prepara
el curso imai0208
La presente formación se ajusta al itinerario formativo del Certificado de Profesionalidad IMAI0208 Planificación, Gestión y Realización del Mantenimiento y Supervisión del Montaje de Redes y Sistemas de Distribución de Fluidos certificando el haber superado las distintas Unidades de Competencia en él incluidas, y va dirigido a la acreditación de las Competencias profesionales adquiridas a través de la experiencia laboral y de la formación no formal, vía por la que va a optar a la obtención del correspondiente Certificado de Profesionalidad, a través de las respectivas convocatorias que vayan publicando las distintas Comunidades Autónomas, así como el propio Ministerio de Trabajo (Real Decreto 1224/2009 de reconocimiento de las competencias profesionales adquiridas por experiencia laboral).
A quién va dirigido
el curso imai0208
Este curso está dirigido a los profesionales de la familia profesional Instalación y Mantenimiento y más concretamente en el área profesional Montaje y mantenimiento de instalaciones, y a todas aquellas personas interesadas en adquirir conocimientos relacionados en Planificación, Gestión y Realización del Mantenimiento y Supervisión del Montaje de Redes y Sistemas de Distribución de Fluidos.
Metodología
de curso imai0208
Metodología Curso Euroinnova
Carácter oficial
de la formación
La presente formación no está incluida dentro del ámbito de la formación oficial reglada (Educación Infantil, Educación Primaria, Educación Secundaria, Formación Profesional Oficial FP, Bachillerato, Grado Universitario, Master Oficial Universitario y Doctorado). Se trata por tanto de una formación complementaria y/o de especialización, dirigida a la adquisición de determinadas competencias, habilidades o aptitudes de índole profesional, pudiendo ser baremable como mérito en bolsas de trabajo y/o concursos oposición, siempre dentro del apartado de Formación Complementaria y/o Formación Continua siendo siempre imprescindible la revisión de los requisitos específicos de baremación de las bolsa de trabajo público en concreto a la que deseemos presentarnos.

Temario de Curso Imai0208

  1. Representación ortogonal e isométrica.
  2. Vistas, cortes y secciones.
  3. Normas de acotación.
  4. Planos de conjunto , de despiece y listas de materiales.
  5. Sistemas de ajustes, tolerancias y signos superficiales.
  6. Uniones roscadas y soldadas: Tipos. Características. Representación y normas.
  7. El croquizado manual de piezas.
  8. Normas de dibujo.
  9. Trazado y desarrollo de tuberías y accesorios.
  10. Diagramas de flujo y de principio de funcionamiento.
  11. Planos de esquemas automatización: Neumáticos, hidráulicos, eléctricos, electrónicos, regulación y control, etc.
  12. Simbología normalizada de elementos tipo y convencionalismos de representación.
  13. Normativa y reglamentación.
  1. Parámetros básicos:
  2. Depósitos y tanques.
  3. Bombas, compresores y ventiladores.
  4. Acoplamientos rotativos:
  5. Tuberías y conductos.
  6. Bancadas, soportes y anclajes.
  7. Válvulas de apertura-cierre: Manuales, Neumáticas, Eléctricas.
  8. Válvulas de apertura controlada.
  9. Válvulas de seguridad.
  10. Válvulas reguladoras de presión.
  11. Uniones y accesorios para tuberías: Roscadas, embridadas, soldadas.
  12. Elementos antivibratorios y de aislamiento.
  13. Compensadores de dilatación para tuberías.
  14. Materiales para aislamiento térmico de tuberías y sus accesorios.
  1. Motores.
  2. Sistemas de arranque.
  3. Sistemas de protección de máquinas.
  4. Transformadores.
  5. Reguladores y sensores de temperatura, de nivel, de velocidad, de presión, de caudal.
  6. Regulación P, PI, PID.
  7. Autómatas.
  8. Aparatos de medida de intensidad de tensión, de resistencia, de potencias.
  1. Operaciones de mecanizado:
  2. Operaciones de trazado y desarrollo de tubería.
  3. Curvado de tubos con máquina en frío o caliente.
  4. Procedimientos de corte: Oxicorte. Arco plasma. Láser. Chorro de agua.
  5. Uniones roscadas: Tipos. Características. Normas.
  6. Uniones embridadas.
  7. Juntas para uniones: Neopreno, Teflón, Siliconas, Resinas.
  8. Soldadura:
  1. Documentación técnica para instalación y montaje: Proyectos de obra civil. Planos de implantación de máquinas, equipos y redes.
  2. Selección de herramientas y equipos para realizar la instalación.
  3. Equipos y accesorios para el movimiento de grandes masas.
  4. Instalación de maquinaria: Bancadas. Cimentaciones. Soportes de tuberías Anclajes. Sujeciones. Etc.
  5. Uniones de tubería: Roscadas, embridadas y soldadas.
  6. Dilatación y contracción de tuberías.
  7. Aislamiento térmico y acústico de tuberías.
  8. Técnicas de nivelación.
  9. Alineación:
  10. Vibraciones:
  11. Elementos antivibratorios.
  12. Pruebas de estanqueidad.
  13. Controles y pruebas para asegurar la calidad del montaje.
  1. Documentación técnica. Esquemas neumáticos. Manuales de instrucciones. Catálogos.
  2. Procedimientos y técnicas de montaje.
  3. Máquinas, útiles, herramientas y medios para realizar operaciones de montaje.
  4. Operaciones de ajuste, regulación y puesta a punto.
  5. Ajuste de instrumentos de medida, control y regulación.
  6. Metrología y verificación en operaciones de montaje.
  7. Lubricación: Aceites. Grasas.
  8. Pruebas de funcionalidad del conjunto.
  1. Documentación técnica.
  2. Esquemas eléctricos y electrónicos.
  3. Manuales de instrucciones.
  4. Catálogos.
  5. Procedimientos y técnicas de instalación de cuadros eléctricos, electrónicos y sistemas de regulación y control.
  6. Máquinas, útiles, herramientas y medios para realizar operaciones de montaje.
  7. Conexionado entre cuadros eléctricos, equipos de regulación y control y elementos de potencia.
  8. Operaciones de ajuste, regulación y puesta a punto.
  9. Ensayo normalizador y pruebas funcionales de seguridad.
  1. El trabajo y la salud.
  2. Los riesgos profesionales.
  3. Factores de riesgo.
  4. Consecuencias y daños derivados del trabajo:
  5. Marco normativo básico en materia de prevención de riesgos laborales:
  6. Organismos públicos relacionados con las seguridad y salud en el trabajo:
  1. Riesgos en el manejo de herramientas y equipos.
  2. Riesgos en la manipulación de sistemas e instalaciones.
  3. Riesgos en el almacenamiento y transporte de cargas.
  4. Riesgos asociados al medio de trabajo:
  5. Riesgos derivados de la carga de trabajo:
  6. La protección de la seguridad y salud de los trabajadores:
  1. Tipos de accidentes.
  2. Evaluación primaria del accidentado.
  3. Primeros auxilios.
  4. Socorrismo.
  5. Situaciones de emergencia.
  6. Planes de emergencia y evacuación.
  7. Información de apoyo para la actuación de emergencias.
  1. Riesgos más comunes en el montaje de instalaciones de fluidos.
  2. Prevención y eliminación de los peligros en el montaje de instalaciones de fluidos.
  3. Técnicas para el traslado de equipos en el montaje de instalaciones de fluidos.
  4. Protecciones de máquinas y equipos en el montaje de instalaciones de fluidos.
  5. Ropas y equipos de protección personal a utilizar en el montaje de instalaciones de fluidos.
  6. Planes y normas de prevención de riesgos laborales en operaciones de montaje de instalaciones de fluidos.
  7. Normas de prevención medioambientales en montaje de instalaciones de fluidos.
  1. Mantenimiento de instalaciones: Función, objetivos.
  2. Empresas de mantenimiento. Organización.
  3. Oferta tipo de prestación de servicios.
  4. Industrias con mantenimiento propio. Organización.
  5. Recursos propios y ajenos.
  6. La contratación del mantenimiento.
  7. El cuadro de mando de mantenimiento. Informes y gestión.
  8. Tipos de mantenimiento:
  1. Documentación de partida.
  2. Banco de históricos y análisis de fallos (AMFE).
  3. Detección de anomalías a través de inspecciones y revisiones periódicas.
  4. Inventario de las instalaciones.
  5. Recursos humanos y materiales.
  6. Suministros. Homologación de proveedores.
  7. Organización y gestión del mantenimiento correctivo.
  8. Organización y gestión del mantenimiento preventivo. Gamas.
  9. Organización del mantenimiento predictivo.
  10. Almacén de mantenimiento: Organización física. Gestión de stocks.
  11. La informatización del mantenimiento:
  1. El coste del mantenimiento integral.
  2. Análisis de costos.
  3. Productividad del mantenimiento.
  4. Estudio y criterios de fiabilidad, «mantenibilidad» y disponibilidad de las instalaciones.
  5. Programas informáticos de gestión.
  1. Diagrama del proceso energético de la producción.
  2. Distribución de los consumos energéticos.
  3. Posibilidades del ahorro energético. Inversiones necesarias.
  4. Aprovechamiento integral de una máquina ó instalación.
  5. Prevención y corrección de la contaminación atmosférica.
  6. Ruidos. Técnicas de control y eliminación.
  7. Tratamientos de residuos industriales.
  1. El trabajo y la salud.
  2. Los riesgos profesionales.
  3. Factores de riesgo.
  4. Consecuencias y daños derivados del trabajo:
  5. Marco normativo básico en materia de prevención de riesgos laborales:
  6. Organismos públicos relacionados con las seguridad y salud en el trabajo:
  1. Riesgos en el manejo de herramientas y equipos.
  2. Riesgos en la manipulación de sistemas e instalaciones.
  3. Riesgos en el almacenamiento y transporte de cargas.
  4. Riesgos asociados al medio de trabajo:
  5. Riesgos derivados de la carga de trabajo:
  6. La protección de la seguridad y salud de los trabajadores:
  1. Tipos de accidentes.
  2. Evaluación primaria del accidentado.
  3. Primeros auxilios.
  4. Socorrismo.
  5. Situaciones de emergencia.
  6. Planes de emergencia y evacuación.
  7. Información de apoyo para la actuación de emergencias.
  1. Riesgos más comunes en el montaje de instalaciones de fluidos.
  2. Prevención y eliminación de los peligros en el montaje de instalaciones de fluidos.
  3. Técnicas para el traslado de equipos en el montaje de instalaciones de fluidos.
  4. Protecciones de máquinas y equipos en el montaje de instalaciones de fluidos.
  5. Ropas y equipos de protección personal a utilizar en el montaje de instalaciones de fluidos.
  6. Planes y normas de prevención de riesgos laborales en operaciones de montaje de instalaciones de fluidos.
  7. Normas de prevención medioambientales en montaje de instalaciones de fluidos.
  1. Documentación técnica. Planos. Esquemas. Manuales de instrucciones. Histórico de fallos. Catálogos.
  2. Fuentes generadoras de fallos mecánicos: Desalineaciones, holguras, vibraciones, ruidos, temperaturas, entre otros.
  3. Averías más frecuentes. Síntomas característicos.
  4. Causas de la avería. Análisis y procedimiento para su determinación.
  5. Planes de revisiones sistemáticas y asistematicas en las instalaciones (Mantenimiento preventivo).
  6. Diagnóstico del estado de los elementos por observación, medición, etc.
  7. Procedimientos de desmontaje con el objeto de diagnosticar la avería.
  8. Equipos, herramientas y medios auxiliares a emplear en el Diagnóstico de las averías.
  9. Instrumentos de medida y verificación a utilizar para el Diagnóstico de las averías.
  10. Diagnóstico de la avería.
  11. Diagnóstico continuo del estado de elementos, a través de técnicas de mantenimiento predictivo.
  12. Elaboración del informe técnico relativo al Diagnóstico, causa y solución de la avería, evitando que se repita.
  13. Análisis de la influencia de la avería en sistemas de mantenimiento preventivo o predictivo.
  1. Documentación técnica. Planos. Esquemas. Manuales de instrucciones. Histórico de fallos. Catálogos.
  2. Posibles fuentes generadoras de fallos neumáticos e hidráulicos.
  3. Desalineaciones, holguras, vibraciones, ruidos, temperaturas, presiones y caudales entre otros.
  4. Averías más frecuentes. Síntomas característicos.
  5. Causas de la avería. Análisis y procedimiento para su determinación.
  6. Planes de revisiones sistemáticas y asistematicas en las instalaciones (Mantenimiento preventivo).
  7. Diagnóstico del estado de los elementos por observación, medición, etc.
  8. Procedimientos de desmontaje con el objeto de diagnosticar la avería.
  9. Equipos, herramientas y medios auxiliares a emplear en el Diagnóstico de las averías.
  10. Instrumentos de medida y verificación a utilizar para el Diagnóstico de las averías.
  11. Diagnóstico de la avería.
  12. Diagnóstico continuo del estado de elementos, a través de técnicas de mantenimiento predictivo.
  13. Elaboración del informe técnico relativo al Diagnóstico, causa y solución de la avería, evitando que se repita.
  14. Análisis de la influencia de la avería en sistemas de mantenimiento preventivo o predictivo.
  1. Documentación técnica. Planos. Esquemas. Manuales de instrucciones. Histórico de fallos. Catálogos.
  2. Posibles fuentes generadoras de fallos eléctricos, electrónicos de regulación y control: Continuidad de conductores, aislamiento de circuitos entre si, deterioro de sensores o transductores, tarjetas de PLC, tarjetas de regulación y control entre otros.
  3. Averías más frecuentes. Síntomas característicos.
  4. Causas de la avería. Análisis y procedimiento para su determinación.
  5. Planes de revisiones sistemáticas y asistematicas en las instalaciones (Mantenimiento preventivo).
  6. Diagnóstico del estado de los elementos por observación, medición, etc.
  7. Procedimientos de desmontaje con el objeto de diagnosticar la avería.
  8. Equipos, herramientas y medios auxiliares a emplear en el Diagnóstico de las averías.
  9. Instrumentos de medida y verificación a utilizar para el Diagnóstico de las averías.
  10. Diagnóstico de la avería.
  11. Diagnóstico continuo del estado de elementos, a través de técnicas de mantenimiento predictivo.
  12. Elaboración del informe técnico relativo al Diagnóstico, causa y solución de la avería, evitando que se repita.
  13. Análisis de la influencia de la avería en sistemas de mantenimiento preventivo o predictivo.
  1. Documentación técnica en relación con operaciones de mantenimiento.
  2. Limpieza, reaprietes mecánicos, fugas, lubricación y refrigeración, entre otros.
  3. Ajuste de instrumentos de medida, control y regulación.
  4. Procedimientos y técnicas de desmontaje/montaje.
  5. Mantenimiento correctivo por reparación o sustitución de piezas defectuosas.
  6. Reparación por seguimiento de planes de mantenimiento preventivo.
  7. Máquinas, equipos, útiles, herramientas y medios a emplear para realizar la reparación.
  8. Elaboración de informes de anomalías para reflejar en el historial.
  1. Documentación técnica en relación con operaciones de mantenimiento.
  2. Ajuste de instrumentos de medida, control y regulación.
  3. Procedimientos y técnicas de desmontaje/montaje.
  4. Mantenimiento correctivo por reparación o sustitución de piezas defectuosas.
  5. Reparación por seguimiento de planes de mantenimiento preventivo.
  6. Máquinas, equipos, útiles, herramientas y medios a emplear para realizar la reparación.
  7. Elaboración de informes de anomalías para reflejar en el historial.
  1. Calibración de los elementos de medida.
  2. Pruebas y Medición de ruidos y vibraciones:
  3. Pruebas y medición de dilataciones y desplazamientos relativos: Calibración. Potenciómetro resistivo. Transformador diferencial. Potenciómetro inductivo. Transductor de inductancia variable. Transductor capacitivo. Transductor piezoeléctrico.
  4. Pruebas de aislamiento térmico y acústico.
  5. Pruebas de rendimiento energético (kilocalorías producidas).
  6. Normas de gestión de residuos.
  7. Normas de protección contra incendios.
  1. Calibración de los elementos de medida.
  2. Pruebas hidráulicas en depósitos, tanques.
  3. Pruebas de estanqueidad en circuitos de fluidos.
  4. Prueba de válvulas de seguridad.
  5. Pruebas de temperatura de fluidos.
  6. Pruebas de equilibrado hidráulico y térmico.
  7. Pruebas de purgado.
  8. Pruebas y medición de Temperaturas.
  9. Pruebas y medición de Presiones.
  10. Pruebas y medida de circulación de fluidos. Caudalímetros.
  11. Medición de otros parámetros físico-químicos de los fluidos.
  12. Consumo de combustibles.
  13. Consumo de agua:
  1. Calibración de los elementos de medida.
  2. Pruebas de elementos eléctricos: Emergencias, dispositivos de protección, resistencia a tierra, aislamientos, protecciones catódicas, consumo motores eléctricos, sensores, reguladores, alarmas, etc.
  3. Medición de parámetros eléctricos:
  4. Consumo de energía eléctrica.
  1. Documentación técnica: Planos. Esquemas. Manuales de instrucciones de explotación, de mantenimiento y seguridad. Catálogos. Etc.
  2. Primera prueba de puesta en marcha manual y paso a paso.
  3. Control y regulación de parámetros mecánicos, neumáticos e hidráulicos.
  4. Control y regulación de parámetros eléctricos, electrónicos y de regulación y control.
  5. Control de la correcta funcionalidad de la instalación.
  6. Control de calidad del primer producto elaborado.
  7. Medidas para el ahorro de energía y protección del medio ambiente.
  1. Documentación técnica: Planos. Esquemas. Manuales de instrucciones de explotación, de mantenimiento y seguridad. Catálogos. Etc.
  2. Puesta en marcha definitiva.
  3. Control de la correcta funcionalidad de la instalación, en condiciones de explotación real.
  4. Control de calidad del producto elaborado.
  5. Control y regulación de parámetros mecánicos, neumáticos e hidráulicos.
  6. Control y regulación de parámetros eléctricos, electrónicos y de regulación y control.

Titulación de Curso Imai0208

Certificado de Aprovechamiento de haber cursado la formación que le Acredita las Unidades de Competencia recogidas en el Certificado de Profesionalidad IMAI0208 Planificación, Gestión y Realización del Mantenimiento y Supervisión del Montaje de Redes y Sistemas de Distribución de Fluidos, regulada en el Real Decreto correspondiente, y tomando como referencia la Cualificación Profesional.Si lo desea puede solicitar la Titulación con la APOSTILLA DE LA HAYA (Certificación Oficial que da validez a la Titulación ante el Ministerio de Educación de más de 200 países de todo el mundo. También está disponible con Sello Notarial válido para los ministerios de educación de países no adheridos al Convenio de la Haya.

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4,6
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* Todas las opiniones sobre el Curso en linea CURSO IMAI0208, aquí recopiladas, han sido rellenadas de forma voluntaria por nuestros alumnos, a través de un formulario que se adjunta a todos ellos, junto a los materiales, o al finalizar su curso en nuestro campus Online, en el que se les invita a dejarnos sus impresiones acerca de la formación cursada.

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